铸造装配平台10年经验积累的措施和节能技术

节能技术与节能措施包含以下几个方面。
    一、装配平台旧砂回收与再利用
装配平台厂家一直把旧砂再利用作为一重大研究课题，取得了较好的研究成果，并已经付诸于工业生产。在浇铸有色金属件、装配平台铸件以及铸钢件时。根据旧砂的烧结温度，用机械法   旧砂。其   率大致分别为90％、80％及70％。旧砂回用与湿法   结合是   经济   理想的选择，两级湿法   去除率（Na2O）达85％～95％，单级也可达70％。90％的旧砂回收再利用，质量接近新砂。英国理查德(Richard)公司采用热法   ，可以提高   率lO％～20％左右。而且，热法旧砂   成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。回收的无法用机械法   处理的锆砂采用热法处理后，   砂的质量优于新砂。在   ，铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右，BastianKC和AllemanJE研究发现，铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。   可以满足高速路建设所用材料的性能要求。其性能同样优于同品种的新砂。
     二、粘结剂的循环再利用
     环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及   技术越来越多的关注。Laempe公司的Beach-BoX无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95％砂及5％粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为粘结剂，只要加人2.5％的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，这就意味着在生产中每批   大粘结剂加人量仅为1.6％通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间   制，但相对湿度不应超过70％，混制好的砂密封好可长期储存。FoundryAutomation和MEG的粘结剂为粉状，用于铝合金制芯、储存和浇注过程中均不发气，且均无树脂类粘结剂可能引起的环境问题。湿法清砂的水可回用85％，回收的材料可100％再使用。
    三、铸模和模料的   
    自20世纪90年代以来，美、欧各国将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料，经的净化处理，再按用户不同需求调整成分，形成“回收-   模料”，这种技术的关键在于采用的多级过滤或者离心分离法，加速操作过程并获得   纯净的模料。MittererC在对铝铸造模的研究中发现。在钢制铸模表面涂一层硬质薄膜，可以地腐蚀，利用氮和碳化物的保护作用提高对热裂、腐蚀等破坏行为的抵抗力，以薄膜取代厚的氧基涂层材料，从而延长铸模使用周期。其核心技术是PACVD技术，即等离子化学蒸汽沉积。
    四、以熔炼为中心的节能技术 
    装配平台熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50％，由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50％。因此，采用适用的熔炼设备和熔炼工艺是节能的主要措施。
    五、以加热系统为中心的节能技术
铸造生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备，约占总能耗的20％。对各种加热炉、烘干炉、退火炉，应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。采用耐火保温材料改造现有炉窑，节能。对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤节能20％左右。将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法，可节煤15％～30％。对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30％-40％。对大型装配平台铸件采用振动时效应力处理比采用热时效处理可节能80％以上。可锻铸铁锌气氛退火工艺可节电或降低煤耗50％以上。